鋁型材生產過程精細化成本管理是增加利潤的有效途徑，增加利潤最有效的手段是降低鋁型材生產成本。同等價格的情況下，低成本可以取得更高的利潤；因此，應把鋁型材生產精細化成本管理作為日常管理的一項重要內容來抓。以下是具體的幾個控制過程。  熔鑄工序：在熔鑄工序中，鋁渣帶走的損耗是比較大的，實踐證明：濾渣量為鋁料量的2%-5%左右，而鋁渣中的鋁含量為鋁渣量的40%-50%左右。所以對成本的影響是非常大的。為了降低這一環節產生的鋁損耗，國內外尋找最好的鋁渣中鋁的回收處理方法，有以下幾種：MRM方法、IGDC方法、AROS方法、SPM方法。  從設備角度降低能耗：采用比例是燃燒機，長棒熱剪爐，天然氣消耗降低30%以上。電能主機采用伺服系統、模具加熱采用了去應力快速加熱系統、有效的節省了電能的消耗。同時，采用高技術鋁型材模具提高生產效率。  從生產工藝上降低能耗：電源上的改善：采用了具有雙閉環控制電路、微秒級快速保護功能、高性能非晶鐵芯、內置水道及多水道冷卻的高頻硅機，達到節能高效的目的。   鋁損耗：氧化材金屬消耗主要在酸蝕及堿蝕工藝上，現在采用硼砂及拋丸法代替有效降低了鋁損耗。

 佳美鋁業轉載：鋁型材擠壓是型材生產的關鍵工序，不僅要實現型材成形，還要保證鋁型材尺寸偏差、力學性能、內部組織、表面質量等要求。下面我們具體闡述提高鋁型材擠壓生產效率的方法。  合理配置擠壓機型：企業根據產品定位、工藝技術要求、生產規模大小和長遠的發展規劃等綜合選擇擠壓機型和設備數量，確定鑄錠的規格、模具的規格、擠壓機機型、輔助設備配置方案和出料長度等工藝條件，使各項技術條件達到最優化的組合，產生最佳的效果。  確定各機型生產型材的線密度范圍：擠壓車間由多臺不同規格型號的擠壓設備組成，應根據理論計算，明確各機型生產型材的線密度范圍，使得各區間的線密度呈連續分布，再根據擠壓機配置數量調整生產量，使其工藝最優化，生產進度均衡，生產效率高。  出料平臺的選配：出料平臺配置長度對生產效率也是有影響的。鋁棒直徑和擠壓筒長度一旦確定，不同的倍尺長度對應的擠壓型材線密度有不同的范圍，只有在這個范圍生產效率才能最高。  健全考核機制：制定適合擠壓生產特點的管理制度，如實行計件工資、按大小料支重分段計價、按成材率、產量、漏檢率指標考核的制度，鼓勵員工主動想辦法提高產品質量，提高生產效率。